References
Video Georg Fischer Eisenguss Herzogenburg, Kernmacherei für Kernpaketfertigung Turboladergehäuse
Ausgangssituation
MRB Guss GmbH (vormals GF Casting Solutions), mit Sitz in Herzogenburg, produziert Bauteile aus Sphäroguss, u.a. Nockenwellen, Abgaskrümmer und Differentialgehäuse. Das Abformen, Vergießen und Abkühlen erfolgt auf einer vollautomatischen Grünsandformanlage.
MRB Guss weitet die Produktion auf Turbinengehäuse und Integralkrümmer aus hochlegiertem Gusseisen aus. Die geometrisch komplexen Teile stellen hohe Anforderungen an die Maßgenauigkeit und die Oberflächengüte. Der Abguss erfolgt in Kernpaketen. Diese sind in den Grünsandformen der Formanlage eingebettet. Ein Kernpaket besteht aus mehreren ColdBox-Kernen. Das Paket bildet das komplette Gussbauteil einschließlich Speiser- und Anschnittsystems ab.
Für die Kernpaketfertigung soll eine neue Kernmacherei aufgebaut und mit der bestehenden Grünsandformanlage verkettet werden.
Projekt
Neubau Kernmacherei für Kernpaketfertigung inkl. Verkettung (=Fördertechnik und Automatisierung) von der Kernschießmaschine bis zur Grünsandformanlage.
Ergebnis
Die Kerne werden auf zwei Kernschießmaschinen geschossen und inline - im Takt - zu Kernpaketen montiert. Ein automatisches Hochregallager entkoppelt die langsamere Kernpaketfertigung von der schnelleren Formanlage. Der Prozess läuft bis auf die Montage der kleinen Innenkerne vollautomatisch.
- Ausgetaktete Stationsmontage mit abgestimmten Vormontagen
- Modular aufgebaute Kernschießzellen
- ergonomische Arbeitsplätze für die In-Line-Montage der Kernpakete vollautomatisiertes Hochregallager für ein flexibles und schnelles Ein- und Auslagern der Kernpakete
- vollautomatisiertes Einlegen der Kernpakete in die Formanlage
- keine Einschränkung der Formanlage bei konventionellen Produkten
- Durchgängige Prozess- und Produktdatenüberwachung
- Kernmacherei modular erweiterbar
Leistungen PI
Fabrikplanung, Prozessplanung, Logistikplanung
Konzeption
In der Konzeptphase wurden von PI im Team mit dem Kunden, u.a.
- Montageprozess mit ausgetakteten Montageinhalten je Station und abgestimmten Vormontagen definiert (Montage-Vorranggraph)
- Logistik (Materialfluss, Fördersysteme) analysiert
- Bestandsanlagen und –gebäude aufgenommen
- Varianten der Verkettung (=Fördertechnik und Automatisierung) entwickelt und bewertet
- Quantitativ (Investitionen, Personen)
- Qualitativ (Prozesssicherheit, Flexibilität bzgl. zukünftiger Nutzung, Skalierbarkeit)
- Layout in 3D entworfen Zielvariante festgelegt
- Masterplan zur Umsetzung erstellt
Detaillierung
In der Detaillierungsphase wurden von PI im Team mit dem Kunden, u.a.
- Layout und Anlagentechnik detailliert (Schnittstellen zu vor- und nachgelagerten Anlagen, Arbeitssicherheit, Kundenvorschriften, Medientrassen)
- 3D-Layout erstellt, Kollisionsprüfung zu Bestandsanlagen und –bauten durchgeführt, Bewegungsabläufe in 3D visualisiert
- Taktzeiten aus Simulation berechnet
- Betriebsarten und Steuerungsbereiche definiert
- Fördertechnik spezifiziert (Lastenheft)
- Anlagen- und Fördertechnik spezifiziert (Lastenheft), ausgeschrieben, Angebote eingeholt und vergabefertig aufbereitet
- Schnittstellen zu Ingenieurbüros Bau und technischer Ausbau bedient
- Budget und Terminplan erstellt
Themen
Technik: Automatisierung, Materialfluss, Layout, Simulation, Kernpaketmontage; Automatisierung, Verkettung
Abläufe: Montageorganisation
Gewerke
Kernschießmaschine, Kernschießzelle, Kernhandling, Montagelinie für Kernpakete, Hochregallager, Kernpaketeinleger, Fördertechnik; Automatisierung, Verkettung
